Lean Manufacturing. Что это?

В прошлом году я работал с продуктовыми командами корпораций и крупных производственных компаний и начало этого года не исключение.

В роли наставника/ментора в частности используются элементы фреймворков Scrum и Kanban, такие как спринты, приоритизация задач, демонстрация результатов (Демо), ретроспектива.

Но этим компаниям недостаточно инструментов, которые используются в ИТ.

Я начал изучать вопрос и в частности мировой опыт лидеров отрасли в таких индустриях, как автомобилестроение, авиастроение, производство строительной техники, металлургическое производство, энергетика.

И здесь есть давно известный комплексный подход, который называется "Lean Manufacturing".

Вот визуализация инструментов, которые входят в этот набор походов управления производством.

История возникновения "Lean Manufacturing"берет начало с 1913 года, когда в компании Форд был предложен принцип производства "Конвейер"* (Когда каждый сотрудник специализируется на одной операции и оттачивает мастерство).

Этот подход вошел далее в один из принципов "Дао Тойоты".

В 1948 году компания Тойота внедряет у себя принципы производства и работы, которую потом назовут TPS (Toyota Production System).

Где были заложены 14 принципов, которые входят в 4 раздела.

Раздел I: Философия долгосрочной перспективы

Раздел II. Правильный процесс дает правильные результаты

Раздел III. Добавляй ценность организации, развивая своих сотрудников и партнеров

Раздел IV. Постоянное решение фундаментальных проблем стимулирует непрерывное обучение

(О принципах и подходах использования подробнее в другой статье).

В 1988 году John Krafcik впервые использовал название Леан в статье, "Триумф Леан Продакшн Систем" в применении к производственным компаниям, которое теперь используют в определения и подходах Леан Мануфактуринг, который в себя вобрал основные принципы TPS.

Помимо этого подхода входят следующие инструменты:

1. VPS (поток единичных изделий)
2. Канбан
3. Всеобщий уход за оборудованием (англ. total productive maintenance, TPM)
4. Система 5S
5. (SMED) - быстрая переналадка
6. Кайдзен - (постоянное улучшение, начиная с производства и заканчивая высшим руководством, от директора до рядового рабочего.
7. Пока-ёкэ («защита от ошибок» и бака-ёкэ — «защита от дурака») — метод предотвращения ошибок.
8. Балансировка линии — это производственная стратегия, которая включает в себя балансировку времени оператора и машины, чтобы привести производительность в соответствие со временем такта.

Вы уже могли обратить внимание, что одним из элементов на инфографике является Kanban**?

Именно этот инструмент визуализации выполнения текущих задач позволяет увидеть "узкие места" командам, где у них затык и почему проект дальше не двигается.

Помимо этого к плюсам работы с Канбан доской можно отнести:

• Визуализируется процесс выполнения задач (канбан-доска)
• Нет лимита времени по итерациям (продолжительность работы по спринтам. Задается опционально)
• Оценки выполенения задач в Kanban’е опциональны
• Роли в команде по Kanban опциональны
• Задаются ограничения на WIP (work in progress) на каждом этапе рабочего процесса
• Замеряется среднее время выполнения задачи на каждом этапе и оно оптимизируется для повышения эффективности всего процесса

(Более подробно о Kanban в одном из следующих постов)

Ну еще один популярный инструмент - это

5S

Давайте разберемся, что скрывается за каждой из 5 S

1. Sort

Cортировка» (нужное — ненужное) cэири (整理) — чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних;

2. Set in order

Cоблюдение порядка (аккуратность)cэитон (整頓) — упорядоченное и точное расположение и хранение необходимых вещей, которое позволяет быстро и просто их найти и использовать;

3. Shine

Cодержание в чистоте (уборка)cэисо (清掃) — содержание рабочего места в чистоте и опрятности

4. Standardize

сэикэцу (清潔) «стандартизация» (установление норм и правил) — необходимое условие для выполнения первых трёх правил

5. Sustain

Cовершенствование (буквальный перевод — воспитание)» (самодисциплина) сицукэ (躾) — воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций.

Это все теория, а как же все это многообразие инструментов применяется на "земле" в самих компаниях.

Вот ряд примеров:

Бережливое производство становится мейнстримом. Кейс Boeing

Существуют подробные исследования и литература, указывающие на то, что

Американские отрасли активно внедряют бережливое производство в качестве ключевой стратегии, позволяющей оставаться на плаву.

конкурентоспособными в сегодняшней производственной среде, и внедрение этого производственного

смена парадигмы происходит во многих промышленных и сырьевых секторах. Точно так же Боинг

Компания приступила к внедрению бережливого производства в подразделении коммерческих самолетов.

в феврале 1996 г.: после первых успехов в этом начинании усилия по «обучению» в Boeing

был распространен на всю компанию. Значительные инвестиции Boeing в бережливое производство отражают его веру в что стратегия играет решающую роль в усилиях компании по обеспечению оперативного реагирования на потребности клиентов, сократить расходы и систематически улучшать операционные показатели на постоянной основе.

Благодаря принятию сочетания стратегий Lean Manufacturing (бережливого производства) (определение и переоснащение цепочки создания стоимости, внедрение ориентированных на продукт, кросс-функциональное производство, проектирование с учетом технологичности и принятие «целой системы»), компания Boeing существенно сократила количество энергии, сырья и бракованной

продукции, связанной с его производственными процессами.

В целом Боинг реализовал ресурс повышение производительности в диапазоне от 30 до 70 процентов при внедрении бережливых инициатив, и продолжает улучшать свою общую эффективность и уровень загрязнения на единицу продукции.

Компания Caterpillar

Члены подразделения CaterPillar в г. Виктория в штате Техас прошли обучение принципам Lean Manufacturing (Бережливое производств)), а затем ежедневно применяли их на практике, внедряя идеи постоянного улучшения, которые упрощали работу и устраняли потери. На объекте было проведено практическое обучение, моделирующее рабочую среду, которое помогло членам команды выявить неэффективность и вместе работать над реорганизацией линии для увеличения пропускной способности. Команда руководителей также внедрила ежедневный диалог по улучшению процесса руководства, чтобы обеспечить быстрое непрерывное улучшение.

ЛИНИЯ СБОРКИ СТРЕЛЫ И РУКОЯТИ по LEAN

Благодаря этой деятельности команда из г. Виктория внесла несколько важных изменений. Команды цепочки поставок и логистики работали вместе, чтобы собрать детали в комплекты и представить их на конвейер, чтобы сборщики имели все необходимое под рукой. Инженеры-технологи и специалисты по эксплуатации совместно переработали процесс сборки рукояти и стрелы, чтобы оптимизировать поток деталей и обеспечить всех сборщиков обучением технике безопасности и инструктажу по новым процедурам.

Менее чем через полгода команда увидела положительные результаты. Применяя принципы бережливого производства, предприятие смогло объединить две отдельные линии сборки стрелы и рукояти в одну линию и собрать больше стрел и рукоятей за меньшее количество и более короткие смены. Благодаря более надежному времени цикла они сократили свой буфер, высвободив площадь и повысив доступность оборудования для клиентов. В результате этих и других улучшений завод вошел в число лидеров по операционной прибыли после капитальных вложений для Caterpillar в Северной Америке в 2019 году.

Бережливые усилия завода в Виктории на этом не заканчиваются. В 2019 году были завершены десятки проектов по бережливому производству, и еще больше запланировано на 2020 год и далее. Постоянный диалог и дискуссии вокруг бережливого производства привели к изменению менталитета и рабочей культуры, что имеет решающее значение для закрепления бережливых инициатив.

Промежуточные результаты:

Вообщем подводя итог.

Работая с командами с использованием Agile, очень помогает в том числе методология Lean Manufacturing для погружения в специфику производства продукции и нахождения узких мест или возможных точек роста.

Ссылки на используемые при подготовке материала:

Caterpillar_Lean Manufacturing

(Кейс Caterpillar)

Кейс Boeing

V.Tech